1， SMT防错料功能

系统实现SMT上料放错功能，系统采用PDA实时采集错料记录，用于管理层二次确认，系统实现与产线接驳台或筛选机进行数据对接，系统检测到错料信息时系统自动发送异常信号到接驳台/筛选机，实现错料即停，待错料核对正确后系统解锁方可进行生产，同时防止人为手动输入料号，减少人为干预带来的错料风险，最终实现SMT上料防错料功能。

2， 组装生产制程管理模块

通过生产过程中各制程段的计划工单下达，对现场生产线上下线数据进行采集，实时记录并反映SMT生产线，AI生产线，机芯线，工装线的工单完成状况及生产进度状况，从而提升产线自主结单效率。通过条码扫描收集生产过程中发生的不良品，不良登记后，可统计工单不良率，系统实时预警单项不良超标明细。建立标准化的不良品维修流程，系统防呆未维修ok之不良不允许进行组装下线及包装，防止不良品流出。组装完成品在系统实现记录OQC品质检验结果，品管实时掌控品质检验的批次合格率及数量合格率。实现以看板及报表形式实时显示现场工作状态及进度状况，并通过对所有采集数据进行分析，实现自动产生管理所需的生产管理类报表,，品质分析报表，品质追溯查询，全局分析及各类综合分析报表，揭示各种生产浪费，生产瓶颈及不良状况，实现生产全过程品质追溯。
基于此需求，我们制作了本IMS-R8项目建议书，本建议书包括以下内容：

■ SMT工厂信息化信息化管理系统(IMS-R8)项目规划方案说明：SMT工厂信息化信息化管理系统(IMS-R8)项目功能模块，开发实施所需软硬件要求。

■ 项目实施规划： 瑞多益公司对SMT工厂信息化信息化管理系统(IMS-R8)项目的实施阶段整体部署规划。

■ 项目实施流程简介： 瑞多益公司对SMT工厂信息化信息化管理系统(IMS-R8)项目现场实施流程、实施计划及搭建项目组织架构相关工作的简介。

1. SMT工厂信息化管理系统（IMS-R8）项目方案说明

1.1 系统功能说明

·1.系统实现各工程段订单计划排程，工单生产进度实时查询。

·2.各工程段生产进度数据掌控

·3.不良品状况实时记录分析，及时反应产品品质问题，标准化维修流程及防不良品流出管控

·4.产品生产信息记录，通过追踪产品生产数据来明确生产异常，使生产过程可追溯，生产改善目标明确性。

·5.在制品过程监控，实现数据查询，产品条码全生产过程追溯

·6.SMT生产线贴片防错料功能实现，上料扫描及异常明细记录

·7.SMT生产线上料占位上料明细全检，全检名词及次数等相关信息实时统计查询

·8.实现包装箱条码，彩盒条码，本体条码，机芯条码追溯查询

·9.实现包装下线采集校验是否存在重复数据

·10.实时电子看板监控，较大程度提升目视化管理水平，管理人员能在有效的时间内及时发现并处理现场各类生产异常。

·11. 半成品仓库进出库明细及库存状况

·12.实现自动产生管理所需的生产管理类报表, 设备稼动率报表，品质分析报表，品质追溯查询，全局分析及各类综合分析报表，揭示各种生产浪费，生产瓶颈及不良状况，实现产品生产全过程品质追溯。

·13.提供即时通讯模块及智能邮件提醒功能，实现生产过程信息化

项目功能模块

1.2 系统流程图

IMS-R8系统结合先进的精益生产管理和仓库管理模式，针对生产现场组装及SMT生产段管理的特殊性要求，对生产数量进行数据收集，记录生产过程不良履历，统计分析生产异常工时，根据生产数量实现仓库D+N材料需求计算，统计生产过程中物料WIP计算，通过系统随时可查询引导仓库物料库存状况。

系统流程说明：

1， 各工程段生产计划进入系统，可根据生产需求进行订单拆分生产计划,计划分为SMT贴片，AI生产线，机芯生产线，组装生产线数据直接从仓库发料计划中拆分线体计划

2， SMT生产线上料接料扫描，扫描占位及物料料号一维码，系统自动核对占位表是否正确，正确上料成功，不正确系统发出异常信息，筛选机立即报警停止（需要设备厂商开放接口），上料人员需要扫描正确物料后自动解锁，恢复生产，系统保存异常数据履历，品管定时进行占位物料信息全检核对，全检履历及次数关键信息保存。SMT完成品开出半成品入库单进行工单报验入库，直至工单完结结案

3， AI产线生产数据采集，产线启动工单开始生产，通过条码扫描PCBA条码采集工单完成数量，掌握生产进度，完成品开出半成品入库单进行工单报验入库，直至工单完结结案 

4， 机芯产线生产数据采集，产线启动工单开始生产，通过条码扫描PCBA条码采集工单完成数量，掌握生产进度，完成品开出半成品入库单进行工单报验入库，直至工单完结结案

5， 组装产线生产数据采集，产线启动工单开始生产，通过条码扫描PCBA条码+外观条码采集工单上线完成数量，上线登记时系统核对机芯条码和外观条码是否已经上线或已包装，已经上线不允许再次上线登记。再扫描外观条码+包装条码进行组装下线登记，从而掌控工单完工数量和生产进度，

6， 产线出现不良品维修时，在线维修人员将不良扫描机芯条码或外观条码+不良现象到系统中，在线维修人员可开始对不良品进行返修作业，返修后确认维修结果ok和维护更换部件保存重新上线生产，如维修结果判定维修报废/转工程维修，进入退料流程/转交工程人员进行维修，工程维修人员返修后确认维修结果ok和维护更换部件保存重新上线生产，维修报废进入退料流程

7， 包装数据采集扫描外包装条码，有创维数字采集设备打印出外箱条码后扫描外箱条码进行扫描，系统记录外箱条码到系统中，并记录该外箱条码中的小箱明细，为系统追溯提供数据依据

8， OQC品质抽检检验结果为OQC将判定允收的栈板输入栈板箱数扫描所有外箱条码，结果判定记录品管抽检箱号及抽检数量，扫描时系统自动校验产品型号防止栈板混料，扫描完成后系统自动打印栈板条码。栈板条码为成品入库提供数据依据。检验结果NG,产线重工后重新送验进行检验，直至抽检结果判定OK生成栈板条码方可入库，检验中遇到不良品可从栈板上移出整箱或从整箱中移出单品进行调整，返修OK后或更换新品移如栈板即可进行成品入库作业

9，  成品入库申请生产开出成品入库单，成品入库仓库管理员收到货品后使用电脑进行入库过账作业，数据核对与包装数据吻合后系统自动入库成功，追加库存数量。成品库存遇到外借从栈板上移出整箱或从整箱中移出单品时，使用非生产成品出库功能进行操作，归还后使用成品入库开单作业功能进行入库操作，系统自动识别入库类型。

10， 成品出货系统开出货单，填写货车编号及司机信息，出货订单，型号，出货数量等基础信息，PDA自动引导出货订单产品拿取位置，出货装车扫描栈板条码，系统校验出货产品型号，防止人为装车混料。

11， 产线LOSS损耗实时统计，同步计算LOSS损耗状况，损耗超出标准设定值，通过看板，邮件等方式试试提醒管理者处理异常，实时监控物料损耗状况

12， 品质追溯效果：根据异常反馈的订单信息，栈板信息，产品条码，包装条码等，可以追溯到该产品所属工单的生产时间，生产线体，维修记录，品质检验结果，成品出货时间等相关信息

13， 目视化看板可根据PDA及数据采集终端收集的实时数据，实现生产上料错料次数，全检次数，根据生产数据采集实现生产状态看板及生产进度看板 

1.3项目硬件需求

根据创维仲恺的现场特点，初步设计是指定的车间需要现有服务器分配合理资源完成数据库架构，通过现场安装企业级无线路由器，当前指定车间预计需安装10PCS（组装车间8台+AI车间1台+SMT贴片车间1台),（具体安装台数待创维仲恺确认） 结合手持采集终端（PDA）, 通过上料防错料核对使用无线实时上传实时数据到服务器。生产过程收集采用瑞多益数据采集终端, 通过无线实时上传实时数据到服务器。系统实现方式图解如下图：
防错料PDA设备网络架构图：

数据采集终端网络架构图：

硬件需求清单

PDA简介：通过无线方式与数据库服务器连接，将数据采集到数据库。触屏操作，可根据现场需要对界面进行定制开发，该平台具有数据采集高精度、传输稳定性强、WIFI无线传输模式，实时查询库存数量，SMT上料扫描等操作，具备强化细节管理持续优化的能力，满足不同管理层次的多用途定制需求。
PDA界面如下图：

数据采集终端简介：  瑞多益公司自主研发出专业数据采集终端设备，通过无线方式与数据库服务器连接，将数据采集到数据库。可根据现场需要对界面进行定制开发，该终端设备具有数据采集高精度、传输稳定性强、WIFI无线传输模式，适用于各类生产数据收集，具备强化细节管理持续优化的能力，满足不同管理层次的多用途定制需求。

1.4软硬件要求

硬件要求:

为实现数据采集的稳定传输，要求现场配备工业级无线AP（根据车间大小，计划安装10 PCS），数据库的运行环境要求可参考下列服务器配置数据从机房分配。

服务器环境:

客户端环境:

操作系统要求:

      服务器端:   操作系统: Windows Server 2008 企业版及以上

      客户端:      操作系统: Windows XP SP3及以上.

数据库平台

Microsoft SQL Server 2008 Enterprise Edition R2 及以上版本

其它

      备份工具: 移动硬盘，推荐大小500G.