1．计划自动排程

系统根据机台负荷，生产日历，生产交期，模具状态，机台特性，模具与产品对应关系，产品颜色及色粉，生产履历品质状况等因素进行自动分配最佳生产方案。同时实现可人为干预调整计划排程。自动排程在实际应用中可合理节约原料、减少不必要的计划切换时间、降低因不合理的计划安排造成的各种管理浪费

2.模具管理

系统对模具状态，模具存放位置，模具寿命，模具保养，模具需求时间等进行管理

根据模具开合模次数自动记录模具总注塑次数，可以根据基础数据的设置总寿命次数及保养周期次数进行模具保养提醒及寿命提醒。根据工单进度系统自动核对下工单使用模具信息并预警模具换模时间

3.设备稼动率管理

根据机台各指令录入及异常停机，实时记录并刷新当前机台的生产状况及运行状态，准确分析异常发生的时间及相关原因，生产全过程形成完整的数据记录，能较大程度改善不合理的异常状况并能持续提升车间的全局设备稼动率，降低或规避不合理的管理成本浪费，提高基层管理团队的快速反应管理（QRM）能力

4.首件管理

系统首件管理实现换模调机后工单首个良品送品管进行首件确认，送首件人员录入收件指令，系统自动开出首件单，待品管对收件进行首件结果判定后方可进行生产，首件NG系统状态看板异常提醒，并需要重新做收件或进入复核流程进行首件判定。

5.人员管理

系统实现维护人员信息，包含工号，入职时间，部门，职位，岗位信息，物理卡号，员工代号等信息，实现相关信息自定义设置，为各指令录入权限提供数据支持。

6.管理报表信息化

系统实现报表查询支持一键式转档，综合分析报表可根据客户需求进行固定格式输出，根据客户特殊要求进行智能邮件设置，实现按照指定报表格式发送到指定邮箱

系统实现上传文件功能，直接将作业指导书，包装指标书，检验基准书等生产需要的文件上传到系统，实现人机交互界面根据计划实现自动实时调阅，文件格式支持JFG,PDF

7.条码自动打印管理

产品完成装箱后到达标准包装数量后系统自动生成条码并打印，入库时，通过PDA扫描标签与储位实现绑定入库，同时通过ERP接口同步更新ERP库存，实现库存同步（需要ERP开放数据接口）

8.异常预警管理

系统实现异常预警分为三类：

9.1通过颜色及异常标签提示区分机台的运行状态，异常状态。

9.2通过语音播报提醒功能实现异常提醒

9.3通过智能邮件进行异常邮件传送或APP即时通讯

9.看板管理

机台状态看板：实时监控生产现场的机台运行状态，明确异常发生的现象、发生的时间，提升现场生产的目视化管理水平

机台生产进度看板：当前机台的工单生产状况及工单负荷情况，下一工单的生产准备信息提示，优化作业流程，提升生产效率

机台效率分析看板：分析出当天注塑车间所有机台的设备稼动率，通过单一机台看板可通过时间轴及参考数据分析出浪费的损失工时；通过碎片时间管理能有效规避不合理的时间浪费，提前预估风险并能合理优化车间的产能结构

模具状况看板：提醒模库及换模人员及时准备模具，实时体现模具状态及模具存放位置

10.物料管理

系统与中央供料系统进行数据对接，在生产中根据材料需求上线，再订单未生产够的情况及时发出警报，提醒加料，避免停机导致浪费；根据每日生产完成的工单明细报表，准确统计工单原料使用状况，减少不必要的原料损耗，增加企业利润

u  系统实现与AGV小车联网进行数据对接，（需要AGV控制台数据接口，此部分功能需要在硬件的高度配合）实现物料AGV智能配送，系统可以使用机台呼叫系统自动调用AGV小车配送物料到达指定工站，配送明细由MES系统提供给仓库

11.SPC分析

当生产中发生不良时，需要根据产品不良数量进行不良品扣数，系统实现录入扣数后自动扣减良品数量，自动生成不良分析图

12.ERP数据接口对接

基于以上需求，我们制作了本P-MES项目方案说明，本方案包括以下内容：

■ 企业注塑生产管理系统(P-MES)项目说明：注塑生产管理系统(P-MES)项目功能模块，开发实施所需软硬件要求。

■ 项目实施规划：注塑生产管理系统(P-MES)项目瑞多益公司的实施阶段部署规划。

■ 项目实施流程简介：注塑生产管理系统(P-MES)项目现场实施流程、实施计划及搭建项目组织架构相关工作的简介。

■项目服务方式：瑞多益项目实际跟进服务方式说明

■项目推行效果：项目实施完成效果简介

1. 注塑生产管理系统（P-MES）项目说明

1.1 项目目标

1)     系统自动排程，避免无序生产造成的库存管理风险、生产损耗及延误交期。

2)      关键数据自动采集并生成报表，减少人力物力投入；结合现场管理，在较大程度上提升管理水平。

3)      机台生产信息记录，通过追踪机台生产日志来明确生产异常，使生产过程可追溯，生产改善有参考。 

4)      换模提醒看板。解决因换色，换料，换模等准备不及时带来的时间浪费

5)      实时的成品数据管理,对在库成品进行全方面掌控,避免在库积压,便于仓库管理和生产计划安排

6)     实时电子看板监控中心，较大程度提升目视化管理水平，管理人员能在有效的时间内及时发现并处理现场各类生产异常。

7)      规范现场操作规范，减少现场异常时间浪费, 提升机台稼动率、降低内部损耗。

8)      系统收集及分析现场生产数据，跟进改善现场异常，提高生产团队协作能力，提高生产效率

9)     规范模具生产投入，分析模具生产周期，及产品重量对比，保证产品品质，提高生产效率

10)     提供即时通讯模块及智能邮件提醒功能，实现生产过程异常反馈信息化

1.2 项目功能模块

根据企业注塑生产现场特点，系统主要以系统管理、基础信息、工程管理、计划排程、生产管理、看板管理、分析报表，七大核心功能模块为主体，后视现场应用需求再另行讨论调整。各模块下需开发相关程序满足现场需求，现初步评估有以下对应程序，后视现场需求讨论调整：

1.3 系统管理流程图

   （1）系统管理流程

注塑管理系统通过信息化技术，针对企业需求，对生产过程中信息数据进行采集，结合自动电子引导等功能，统计生产过程生产状况信息，引导生产人员迅速正确的处理生产异常、品质异常，避免无法及时高效处理带来的无法按期交货，成本浪费及品质问题。通过对生产过程的目视化管理，提高异常处理速度，改善生产管理和品质管理，提高生产效率，控制生产成本。

1.3.1  系统主体功能概述 

生产计划管理模块功能描述

 综合车间的现场情况，系统计划Excel导入或通过ERP接口进入系统，再通过P-MES系统的综合数据分析，匹配出最佳计划适用方案；P-MES预留生产履历分析，为以后的生产计划安排提供更佳的自动排程解决方案，为生产排程持续优化提供准确的参考信息

▲  P-MES自动排程

系统结合现场生产自身特点和相关管理需要，订制开发生产计划自动排程；现场定义排程优先顺序及重要管理方向，系统根据导入的生产计划实时匹配出最佳的生产计划安排方案并给出最优的排程结果；自动排程在实际应用中可合理节约原料、减少不必要的计划切换时间、降低因不合理的计划安排造成的各种管理浪费

▲    机台负荷分析查询

按机台、机台吨位、生产计划安排未来的生产用时来精准分析注塑机的整体计划安排状况，平衡生产计划配布，合理调整不同吨位间的生产计划差异；通过P-MES 标准负荷分析能准确评估未来一段时间内的订单延误状况，合理规避因生产能力不足而造成的延误风险

▲  机台排程资料维护

    自动排程可在一定程度上满足现场管理需要，但生产过程中的不稳定因素会造成生产计划暂停或转移机台生产，P-MES 综合实际状况，在异常状况发生时允许得到授权的管理人员对生产计划进行人工干预，及时完成异常对应；该模块主要功能包括：生产计划变更机台、产品穴数调整、成型周期管理、组合工单管理、排程预算等

信息化报表功能描述

结合注塑生产管理的综合要求，实现生产管理全过程报表自动收集并生产各类管理报表，从管理特点和各部门要求出发，全程无纸化；快速响应查询需求，对查询条件进行开放式管理，支持各种字段的模糊查找并对具体数据进行准确分析，支持一键转档；对于综合管理报表可通过邮件服务器进行定制发送，保证数据的及时、准确，为生产现场异常的深层次分析提供准确的数据支持

▲   首件及产品重量统计   

     系统对首件采集严格的判定条件管理，系统对于产品的各项检讨标准进行前期数据维护，品管在收到送检样品后按检测项目进行结果录入，系统会根据标准对首件进行判定，判定结果在系统内生产相关记录并生产对应的品质管理报表，严格控制品质管理流程，保证产品品质

▲   机台运行状态统计报表

     系统通过对数据采集设备完成对机台运行动态信息的收集，按运行状态、人员、用时等实时信息进行处理，通过对机台运行状态的收集，能准确分析各运行状态对效率的综合影响，加上对异常用时的分析能起到长期的防呆要求；完善注塑生产流程优化，有助于持续提升机台生产效率，增加企业的经营利润

P-MES 按采集的相关数据的采集与整理，结合注塑行业的管理特点，自动汇总并生成车间管理周月及月报，，能及时呈现出车间生产管理出现的问题或可能会出现的问题，让管理细节深入到单个机台，通过对数的分析制定相对合理的规划；综合报表可通过邮件设置及时将准确的数据及时呈现已经设置权限的管理人员，通过对异常的及时处理，能制定合理的目标并最大程度提升车间管理的综合水平；

1.4 项目硬件需求

根据企业未来发展规划需求，规划安装一台数据库服务器（未来适用于全厂区系统规划），每台注塑机安装一台数据采集设备，实现生产产能及成型周期采集；按4台注塑机一个生产单元的未来发展规划，4台注塑机共享一台工业电脑，自动收集生产管理状态及人机交互信息，通过连接无线网络，与数据库进行数据交互。实现系统应用管理。以下为系统硬件规划及实现流程图：

系统实现方式及采集站点说明：

1)      注塑机台：

安装数据交互平台，自动采集机台开合模信号记录生产数据和接收录入的相关生产状态对应指令。

系统通过数据采集，以无线网络连接，实现车间各区域和不同部门的生产数据共享及异常沟通，打造信息化生产车间。

数据交互平台简介：  公司自主研发出专业注塑数据交互平台设备，通过无线方式与数据库服务器连接，将数据采集到数据库。电容屏操作，可根据现场需要对界面进行定制开发，该平台具有数据采集高精度、传输稳定性强、WIFI无线传输模式，适用于所有型号注塑机台，实时查询注塑机各类生产数据，具备强化细节管理持续优化的能力，满足不同管理层次的多用途定制需求。

人机交互界面如下图：

P-MES通过Internet网络，可扩展实现远程异地、家庭及移动APP办公。实时了解车间机台运行状态及查询计划进度状况。架构图如下：

注: 系统功能模块架构在项目实施过程中以定制开发为主，方案中所描述的功能不是所有功能；

1.5 硬件运行环境要求

硬件运行环境要求:  为实现数据采集的稳定传输，要求现场配备专用数据库服务器一台。

服务器环境:

客户端环境

操作系统要求:

      服务器端:   操作系统: Windows Server 2008 企业版及以上

      客户端: 操作系统: Windows XP SP3及以上.

网络要求:  本系统网络环境要求：确保车间网络与办公网络可以相互访问

数据库平台： Microsoft SQL Server 2008 Enterprise Edition R2 及以上版本

其它：  备份工具:单台服务器需标配RAID功能，推荐大小1TB.

4.项目实施计划表

5.项目推行效果

无形效果：

1、监控换模、调机进度，减少换模、调机时间，提高开机率、降低设备投资。

2、停机原因进行统计，减少停机时间，合理安排生产，提高设备产出率。各岗位责任更清晰，提高协同效率。

3、提高各岗位人员工作积极性，减少各种生产异常发生的频率和损失程度，提高企业利润；减少人力

成本、管理成本。

4、建立注塑机、模具、员工之间的信息互通，为安排生产提供了最佳准备方案。可以实时进行基础资料的更新，为生产排单提供了最新的数据参考。

5、加强生产制程的跟踪和管理，提高准时交货率，缩短交货周期；提升工厂信息化管理水平，树立行业管理标杆，进一步提高客户满意度和企业形象。